Сразу говорю "мопэд не мой", технология древняя ракето-авиа-судо-авто модельная и моего в ней почти ничего нет.
Из стеклопластика можно делать как сплошные изделия (рукоятки ножей, различные катушки и пр.) так и различные корпуса (корпуса ребризеров, корпуса дисплеев и контроллеров, фото-видеобоксы, корпуса немагнитных мин и пр.).
На первом этапе изготовления надо определится с формой. Для корпусных изделий надо решить использовать болванку (форма внутри изделия) или матрицу (форма снаружи изделия). Та сторона, которая обращена к форме получается ровной и гладкой.
Для изготовления основы формы лучше всего использовать твёрдый пенопласт. Особенно это актуально для изготовления болванки, поскольку иногда её приходится извлекать по частям. Если не получилось воспользоваться твёрдым пенопластом, можно взять упаковочный пенопласт, и покрыть его толстым слоем алебастра (от 1 см и толще) для прочности. Готовая форма шпаклюется для заделки пор и неровностей. Потом покрывается 2-3 слоями нитрокраски. Плоские поверхности формы можно делать из оргстекла, оно легко отлетает от стеклопластика. Дополнительные оформляющие элементы можно сделать из резины, она легко извлекается из изделия.
Перед накладкой стеклоткани необходимо покрыть форму разделительным составом (чтоб изделие не прилипло к форме) В качестве разделителя подходят восковые полироли для мебели, паркетные полироли. Можно сделать разделитель самостоятельно растворив парафиновую свечку в тёплом бензине. После нанесения разделителя форма должна быть тщательно просушена.
Стеклоткань содержит технологическую добавку парафина, которая отрицательно влияет на прочность, поэтому стеклоткань надо отжигать либо в духовке, либо на электрической плите. Температура градусов 150. Конец процесса - окончание выделения дыма. Отожженная ткань и режется легче, правда сильно крошится, но прочность изделий, удобство пропитки, формовки резки резко возрастают. (Отжиг ткани это аксиома и обсуждению не подлежит, неверующие сходите к моделистам). Изделия из стеклопластика надо делать по возможности многослойными. Наружные слои из тонкой ткани, внутренние из ткани типа рогожка.
Вырезанный кусок стеклоткани кладётся на плоскую поверхность, сверху обмазывается с избытком эпоксидной смолой и выдерживается до полной пропитки ткани (все волокна ткани темнеют). После этого избыток смолы удаляется резиновым шпателем и ткань накладывается в форму. Накладывать следующий слой надо до того момента пока окончательно затвердеет предыдущий, иначе слои плохо схватятся. Короче говоря, когда предыдущий слой начал держать форму пора делать следующий замес эпоксидки. Сразу много эпоксидки замешивать нельзя, поскольку начинается саморазогрев и смола может за 5 минут затвердеть.
Если требуется пластификатор - подойдёт касторовое масло в пропорции 1:200-1000.
И самое главное (только для жителей европейской части России) в магазинах полно левой эпоксидки, если покупать то в таких коробках как советский клей ЭДП и только производства ФКП Завод имени Я.М. Свердлова г. Дзержинск, а не то получите 50% прочности. Так что смолу лучше сначала опробовать, а то и в магазине и на заводе могут подсунуть чёрте что.
После накладки последнего слоя его можно покрыть полиэтиленовой плёнкой, тогда после отверждения и снятия плёнки поверхность будет гладкой. Можно также прям по ткани намотать ПВХ изоленту, поверхность также будет гладкой и получаем дополнительное обжатие в момент затвердевания. Изолента также легко оделяется от застывшей эпоксидки.
В момент склейки можно вклеить всякие закладные элементы (гайки, шпильки и пр).
Сплошные изделия изготовлять гораздо проще. Делается опалубка (из картона, оргстекла, пенопласта). Помещаются внутрь обезжиренные закладные элементы (лезвия кухонных ножей, всякие болты, шпильки и пр.) Разделитель для формы можно не использовать. Берутся обрезки отожженной стеклоткани, мелко нарезаются, пропитываются эпоксидкой, отжимаются от избытков смолы и закладываются в форму, сверху надо придавить гирькой, чтоб было меньше пузырьков. Готовое изделие легко обрабатывается напильником, наждачной шкуркой, ножовкой по металлу.
И последние: стеклопластик плохо красится и поэтому можно его делать сразу цветным, подкрасив эпоксидку пигментом. Если нет нужного пигмента, можно до смешения смолы с отвердителем смешать чистую смолу с нитрокраской соответствующего цвета, после чего нужно будет выдержать смолу в течении недели в открытой ёмкости в тёплом месте, для удаления ацетона, периодически помешивая. После чего можно добавлять отвердитель и приступать к работе.
P.S. не бойтесь испачкать руки, вы их обязательно изгадите как и всё вокруг, так что работать лучше всего на балконе, гараже или в квартире тёщи.

А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.

А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.

Ещё как отличается. Во первых существует множество марок эпоксидных смол. С добавкой пластификатора и без. Во вторых отвердителей тоже много. Есть отвердители горячего отверждения которые вообще будут отверждать смолу только в печи. В результате смола получается разной твёрдости. Есть также куча капиталистов на производстве смол и отвердителей (нет такого преступления на которое не пошёл бы капиталист ради получения 300% прибавочной стоимости К.Маркс). Естественно эти уголовные элементы могут налить всякой дряни и сделать всё под фирму. Поэтому надо всегда пробовать перед тем как клеить. В России остался один производитель хорошей эпоксидки для розничной торговли http://www.100best.r...oducts/2704697/
запомните эту упаковку, вес может быть только 280 грамм. Этот клей ЭДП состоит из эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА, отвердитель должен вонять аммиаком
И не вздумайте покупать такую http://www.cork-s.ru/f/big_270.jpg.
Дзержинская ЭДП для моря подходит, мы не катера ваяем. Врятли изделия пробудут в воде более 2000 часов. Да ещё с перерывами. И временем нахождения в воде 1-2 часа.

Еще из опыта могу добавить, что скорость отверждения эпоксидной композиции очень сильно зависит от температуры. На холоде она практически не твердеет, при нагреве около ста градусов отверждение происходит в считанные минуты. Главное чтобы слой был не слишком толстым, иначе будет происходить саморазогрев, масса будет пузыриться.
И еще, в качестве наполнителя и пигмента одновременно, использую алюминиевую или бронзовую пудру. Попробуйте, вам понравится. ;-)

в качестве наполнителя и пигмента одновременно, использую алюминиевую или бронзовую пудру

Ой! Стразики! :-D

Ой! Стразики! :-D

Ну... мне нравится :-D
Все же лучше голой эпоксидки.

Главное чтобы слой был не слишком толстым, иначе будет происходить саморазогрев, масса будет пузыриться.

Это кстати зависит от эпоксидки и отвердителя, с некоторыми надо обращатся как ураном или плутонием - только тонкий слой, замешивать маленькими порциями, а некоторые грамм по 100 можно спокойно месить. Но лучше готовый замес сразу на ткань а иначе за минуту может застыть.

Кстати на прошлой неделе общался с поставщиками конструкционных стеклотканей. Так они говорят, что их ткани уже давно никто ткани не прокаливает для удаления парафина, т.к. его там нет, т.е. обновилась технология производства. Мы отстали от жизни…

А я отжог свою стеклоткань в пламени газовой плиты и жалею что не сделал этого на первых слоях шлема.

Оста

А я отжог свою стеклоткань в пламени газовой плиты и жалею что не сделал этого на первых слоях шлема.

Ну, особо сильно не переживай по этому поводу, какие там нагрузки.

По причине безденежья опять клею шлем, но эпоксидка отказалась затвердевать, наверное не выдержал пропорции.
Поверхность шлема потыкал шилом - воздушные пузыри почти пропали (затянулись). Дальше отвердитель нанёс тонким слоем кисточкой. Опять потыкал поверхность шилом. Через час стеклпластик окаменел.
Так я спас шлем. Клеить еще долго (стеклоткань тонкая), отжигаю обязательно (у меня пропарафиненая).

На выходных закончил выклейку стеклопластиком внутренней стороны аппарата на базе КИП-8 . Так-как клеил по немногу - поверхность оказалась бугристой . Надеялся прошлифовать машинкой - фигушки . Эпоксидка твёрдая как гранит - пришлось явные неровности буквально сфрезировывать махоньким отрезным диском гравировальной машинки . Так-же для борьбы с внутренними пузырями (клеил без подпресовки) решил по всей поверхности насверлить глухих отверстий (на глубину слоя стеклопластика) . Расчитываю на высокую текучесть эпоксидного грунта который заполнит все внутренние полости в выклееном слое . Попытка смачивания водой вовремя шлифовки дала негативный результат -надо шлифовать на сухую . Совсем забыл - перед нанесением последних слоёв я весь стеклопластик приклепал дюралевыми заклёпками с укладкой шайбочек со стороны расклёпываемого конца заклёпки ( "сшил "так сказать) . Это необходимо для защиты от раслаивания как слоёв пластика так и пластика с алюминиевым корпусом КИП-8 . Алюминиевые заклёпки не советую - ведут себя как пластилиновые . Заклёпки только дюралевые , диаметром 3мм (достаточно) !

Сей час проверил армированный отрезной диск толщиной 1мм и диаметром 32мм для маленьких шлиф-машинок . Супер !!! Мощности привода хватает только для зачистной работы и не достаточно для зарывания диска в поверхность стеклопластика . Так-же уже не боюсь его разлёта подобно штатным не армированным отрезным дискам которых сломано сего дня аж 3шт. ! Ещё выручает мокрая тряпка с тазиком воды под рукой и посредством которых удаляю быстро накапливающююся пыль .